Контроль уровня жидкости достаточно важная проблема во многих отраслях техники. В рамках желез-нодорожного транспорта данная проблема видна на примере подшипников скольжения. Одним из наибо-лее важных подшипников скольжения являются моторно-осевой подшипник грузовых электровозов, кото-рый, по крайней мере, еще около 40 лет будут применяться на грузовых локомотивах. Такой подшипник вполне надежен в случае достаточного для его смазывания уровня смазки. Наиболее простой способ кон-троля уровня заправки смазки является контроль ее уровня по переливу смазки. Однако в этом случае 0,5 – 1,5 литра смазки на буксу моторно-осевого подшипника неизбежно теряется т.к. в 12-осевом электрово-зе 24 буксы, потери смазки на заправку при ТО-2 (каждые 5 дней) составляют значительную величину. Важной частью многих видов транспорта для железных дорог считается моторно-осевой подшипник. Как неотъемлемая часть многих опорных узлов одноименного блока, изделие принимает на себя очень большие динамические нагрузки, а также нагрузки от трения. Именно этим и объясняется его важность – безопасность электровозов и тепловозов во многом зависит от колесно-моторного блока, его надежно-сти в эксплуатации, а она обеспечивается, в частности, этим подшипником. От него же зависят ремон-топригодность и возможности технического обслуживания мотора. Для контроля наличия масла лучшим образом подходит акустический метод контроля. Одной из самых важных областей применения ультра-звукового контроля является измерение остаточной толщины твердых и жидких материалов. На данном методе ультразвукового контроля основана система контроля заполнения моторно-осевых подшипников маслом. Работа деталей и сборочных единиц подвижного состава железнодорожного транспорта связа-на с воздействием на них переменных по величине нагрузок, в том числе циклических. Наличие таких экс-плуатационных нагрузок вызывает возникновение усталостных трещин в деталях с последующим их раз-рушением. Учёт влияния усталостного разрушения на ресурс деталей оценивается, как правило, путём ресурсного испытания опытных образцов изделий, а также опыта эксплуатации подобных конструкций. Такой подход связан со значительными затратами, связанными с необходимостью изготовлением испы-туемых образцов и последующего их испытаниями. В данной работе предложен метод исследования ма-териалов, из которых будут изготовлены бедующие детали путем создания специально выполненных об-разцов, позволяющих сформировать в них напряжённо-деформированное состояние, соответствующее тому, которое будет создаваться в деталях при их эксплуатации. В результате испытания образцов ма-териалов на специально разработанном стенде, можно получить количественную оценку усталостной прочности проектируемых деталей в лабораторных условиях миную этап проведения ресурсных испыта-ний опытных образцов. Разработанный метод оценки усталостной прочности материалов позволит сни-зить сроки и стоимость ввода в эксплуатацию новых деталей и сборочных единиц, что подчёркивает его актуальность.
1. Руководство по эксплуатации/ ВЛ85 Б. А. Тушканов, Н. Г. Пушкарев, Л. А. Поздня-кова и др. – М.: Транспорт, 1992.– 480 с.: ил., табл.
2. Метода акустического контроля металлов/Н. П. Алёшин, В. Е. Белый, А. Х. Вопил-кин и др.: Под ред. Н. П. Алёшин. – М.: Машиностроение,
1989. – 456 с.; ил.
3. ГОСТ Р 55725-2013. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования. – Введен 2015-07-01. – М. : Госстан-дарт России : Изд-во стандартов, 2013.– VII, 29 с. : ил.
4. ГОСТ Р ИСО 17640-2016 неразрушающий контроль сварных соединений. Ультра-звуковой контроль. Технология, уровни контроля и оценки. – Введен 2016-11-01 Госстан-дарт России : Изд-во стандартов, 2016.– XI, 34 с. : ил.